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TECNOLOGIA FORCELLA
L'efficienza del motore elettrico è uguale all'efficienza del carburante del motore a combustione interna ed è l'indicatore più importante direttamente correlato alle prestazioni. Pertanto, i produttori di veicoli elettrici stanno cercando di aumentare l’efficienza del motore riducendo la perdita di rame, che rappresenta la perdita maggiore del motore. Tra questi, il metodo più efficiente è aumentare il fattore di carico dell'avvolgimento dello statore. Per questo motivo, il metodo dell’avvolgimento a forcina viene rapidamente applicato all’industria.

FORCELLE IN UNO STATORE
Il fattore di riempimento elettrico delle cave degli statori a forcina è di circa il 73% a causa della sezione trasversale rettangolare delle forcine e del minor numero di avvolgimenti. Questo valore è significativamente più elevato rispetto ai metodi convenzionali, che raggiungono ca. 50%.
Nella tecnica a forcina, una pistola ad aria compressa spara rettangoli preformati di filo di rame (simili a forcine) nelle fessure sul bordo del motore. Per ogni statore devono essere lavorate tra 160 e 220 forcine in un tempo massimo di 60-120 secondi. Successivamente, i fili vengono intrecciati e saldati. È necessaria un'estrema precisione per preservare la conduttività elettrica delle forcine.
Gli scanner laser vengono spesso utilizzati prima di questa fase di lavorazione. Ad esempio, le forcine di filo di rame particolarmente conduttivo elettricamente e termicamente vengono spesso staccate dallo strato di rivestimento e pulite mediante raggio laser. Si ottiene così un composto di rame puro, senza influssi di particelle estranee, che resiste senza problemi a tensioni di 800 V. Tuttavia, il rame come materiale, nonostante i suoi numerosi vantaggi per l'elettromobilità, presenta anche alcuni inconvenienti.

SALDATURA A FORCELLA CARMANHAAS Sistema: CHS30
Con i suoi potenti elementi ottici di alta qualità e il nostro software di saldatura personalizzato, il sistema di saldatura a forcina CARMANHAAS è disponibile per il laser multimodale da 6 kW e il laser ad anello da 8 kW, l'area di lavoro potrebbe essere 180 * 180 mm. Su richiesta possono essere forniti anche compiti che richiedono il monitoraggio del sensore. Saldatura immediata dopo aver scattato le foto, nessun meccanismo di servomovimento, ciclo di produzione basso.